51 Tipps zur Lagerverwaltung für Ihr Unternehmen

Eine effektive Lagerverwaltung ist unerlässlich, um Produkte pünktlich zu liefern und gleichzeitig die Betriebskosten niedrig zu halten und die Rentabilität zu steigern. Organisation, Natürlich, ist der Schlüssel. Aber es gibt Dutzende von Möglichkeiten, den Lagerbetrieb zu optimieren und das Endergebnis eines Unternehmens zu verbessern. von der Berücksichtigung der Lagerorganisation und des Layouts bis hin zur Auswahl der richtigen Kommissionierstrategien und zu verfolgenden KPIs.

In diesem Artikel, Wir werden eine Reihe von Best Practices behandeln, die zu echten geschäftlichen Vorteilen führen können.

Was ist Lagerverwaltung?

Unter Lagerverwaltung versteht man alle Prozesse und Entscheidungen im täglichen Lagerbetrieb, deren Breite umfasst Bestandsführung, Lagerorganisation, Auftrag zusammenstellen, Personaleinsatzplanung und Versandkoordination. Ziel der Lagerverwaltung ist es, all diese Faktoren effektiv zu integrieren, Komplexität abbauen, verbessern Sie die Effizienz und senken Sie die Kosten – ohne Einbußen bei Genauigkeit oder Qualität.

Wie man Lager organisiert

Die Organisation eines Lagers umfasst mehrere Variablen und ist der Schlüssel zu reibungslosen Abläufen und genauen, pünktliche Auftragserfüllung. Neben der Festlegung des besten Layouts und Abstands für Elemente, Es ist wichtig, Gegenstände angemessen zu lagern, damit sie leicht identifiziert werden können. Sichtbare Etiketten, effiziente Regale und Behälter, Saubere Gänge und ausgewiesene Kommissionier- und Annahmezonen sind alles Elemente, die zu einem organisierten Lagerbetrieb beitragen.

Lagerleiter verwenden zunehmend Lagerverwaltungssysteme (WMS), um den Betrieb zu verbessern, insbesondere wenn Aufgaben und Verantwortungen wachsen und komplexer werden. Beispielsweise, wenn ein Online-Händler sein Produktangebot erweitert, Ein WMS kann Organisationsstrategien bereitstellen, die dem Unternehmen helfen, seinen vorhandenen Raum besser zu nutzen, um der wachsenden Nachfrage und komplexeren Kundenbedürfnissen gerecht zu werden.

So organisieren Sie das Inventar

Lagerverwaltung bezieht sich auf die Art und Weise, wie Unternehmen ihren gesamten Bestand verwalten, manchmal über mehrere Lager. Dazu gehört die Lagerung von Waren, abgewickelt, verfolgt, bestellt und versendet. Ziel des Bestandsmanagements ist es, die richtige Balance zwischen Lagerbestand und Verbrauchernachfrage zu finden und gleichzeitig Platz zu sparen, Geld und weniger Abfall. Bestandsverwaltungssoftware kann Unternehmen dabei helfen, Verluste zu vermeiden, egal wie komplex ihr Lagerbetrieb wird. zusätzlich zur Optimierung von Lagerhaltungsprozessen und der Auftragserfüllung.

51 Tipps zur Lagerverwaltung

Lagerverwaltung ist komplex, vielseitig und anspruchsvoll. Dafür zu sorgen, dass alles optimal organisiert ist und alle Gegenstände dort sind, wo sie sein sollen, ist nur ein Teil des Puzzles. Lagerleiter müssen auch andere Faktoren berücksichtigen, wie sie ihren Raum organisieren und gestalten, wie man Artikel beschriftet und lagert, welche KPIs verfolgt werden sollen, wie sie ihre Mitarbeiter managen, welches WMS verwendet werden soll und mehr.

Nachfolgend finden Sie eine umfassende Liste mit Tipps, die Lagerleitern dabei helfen, ihre Abläufe zeit- und kosteneffizienter zu gestalten. gleichzeitig beste Rahmenbedingungen für die Mitarbeiter schaffen. Wenn Sie diese Tipps befolgen, Lagerleiter werden sich auch positionieren, um ihren Ansatz im Laufe der Zeit zu verfeinern und zu verbessern.

Allgemeine Tipps zum Lagerbetrieb

Unabhängig von ihrer Größe oder den Branchen, für die sie tätig sind, alle Lagerbetriebe können davon profitieren, wenn sie sich auf fünf Schlüsselprinzipien konzentrieren. Zusammen, Diese helfen operativen Führungskräften, effiziente und profitable Lieferketten zu betreiben und gleichzeitig ihre Teams produktiver zu machen.

1. Kennen Sie Ihren Zweck. Erfolgreich sein, ein Lagerbetrieb muss seine Ziele kennen. Berücksichtigen Sie die Faktoren, die den größten Einfluss auf Ihre Lagerverwaltungsstrategie haben. Dies kann Dinge wie die Einbindung von Lagern für Artikel, die gekühlt werden müssen, oder die Berücksichtigung spezifischer Lieferanforderungen für Kunden umfassen.

2. Halten Sie die Sicherheit an erster Stelle. Die meisten Lagerunfälle sind vermeidbar, tritt auf, wenn Mitarbeiter in Eile sind und Sicherheitsprotokolle aus den Augen verlieren. Die Mitarbeiter sollten darin geschult werden, gefährliche Verhaltensweisen zu vermeiden und das Gefühl zu haben, für ein Unternehmen zu arbeiten, bei dem ihre Sicherheit an erster Stelle steht. Für Lagerleiter, Wachsamkeit ist der Schlüssel, insbesondere in einer Umgebung, in der Ausrutschen und Stürze häufig sind. Was ist mehr, Muskelzerrungen, Verletzungen des unteren Rückens und andere Muskel-Skelett-Erkrankungen sind in Lagerhallen üblich, die wiederholte manuelle Arbeit erfordern. Unternehmen können das Verletzungsrisiko reduzieren, indem sie der Ergonomie und der Bedeutung kurzer Ruhepausen Priorität einräumen.

3. KPIs verfolgen. Die einzige Möglichkeit, die Leistung des Lagers und des Lagerpersonals messbar zu verbessern, besteht darin, die Metriken kontinuierlich zu überwachen und zu messen. Achten Sie darauf, die richtigen Key Performance Indicators (KPIs) zu verfolgen, sowohl allgemeine Metriken, wie Kosten pro versandter Bestellung, und konkretere Ziele, wie Inventarfehlerquoten. Durch die Messung und Belohnung dieser Art von KPIs, Lagerleiter können eine Kultur der Verantwortlichkeit und Selbstverbesserung schaffen, die zu einem produktiveren und effizienteren Betrieb führt.

4. Bewerten Sie KPI-Metriken regelmäßig neu. Die richtigen KPIs helfen Unternehmen, die Leistung ihrer Lager zu verstehen, ob sie bestimmte Ziele erreichen und wie sie sich verbessern können. Das gesagt, Ebenso wichtig ist es, die KPIs auf dem neuesten Stand zu halten und an der sich ständig weiterentwickelnden Strategie des Unternehmens anzupassen. Zum Beispiel, Eine E-Commerce-Plattform, die eine Lieferrichtlinie am nächsten Tag einführt, sollte KPIs festlegen, die vor allem Geschwindigkeit und Effizienz fördern.

5. Sei flexibel. Die einzige Konstante im Lagerbetrieb ist, dass kein Tag wie der andere ist. Flexibilität ist der Schlüssel, um trotz Veränderungen produktiv zu bleiben. Von optimierten Layouts bis hin zu strategischen Lagerbeständen, Lagerleiter haben viele Möglichkeiten, ihren Betrieb flexibel zu halten.

Tipps zur Lagerorganisation

Ein organisiertes Lager ist einfacher zu navigieren, beschleunigt die Kommissionierung und ist besser auf die effiziente Auftragsabwicklung vorbereitet, auch wenn das Volumen steigt. Umgekehrt, ein überladenes und ineffizientes Lager kann zu Zeitverzögerungen und höheren Erfüllungskosten führen, und es kann die Sicherheit der Mitarbeiter gefährden.

6. Halte es sauber. Ein sauberes Lager trägt wesentlich zur Lagerorganisation bei. Beim Reinigen oder Entfernen von Hindernissen, die den Mitarbeitern sonst im Weg stehen würden, finden Menschen oft verlegte oder vergessene Gegenstände. Wöchentliche Reinigung ist ideal, Tiefenreinigungen können jedoch auf monatlich ausgedehnt werden, wenn die Teams bei ihrer täglichen Arbeit im Allgemeinen aufgeräumt sind.

7. Reduzieren Sie Unordnung und Abfall. Die Vermeidung von Unordnung und Verschwendung dient drei Zwecken. Zuerst, es schafft eine sicherere und effizientere Umgebung für Lagermitarbeiter, die bei der Arbeit nicht über Unordnung stolpern. Zweite, es schafft Vertrauen, indem es den Besuchern zeigt, dass der Lagerbetrieb unter Kontrolle ist. Endlich, Mitarbeiter sind möglicherweise stolzer auf ihre Arbeit, wenn sie in einem sauberen, aufgeräumter Raum.

8. Verwenden Sie stapelbare Behälter. Stapelbare Behälter sind eine der vielseitigsten Ausrüstungsgegenstände in einem Lager. Sie sind perfekt zum Aufbewahren von kleinen Produkten, besonders stark nachgefragte Produkte, die leicht zugänglich sein müssen. Sie sind auch klein genug, damit das Lagerpersonal sie auf ihren Schreibtischen oder persönlichen Arbeitsbereichen aufbewahren kann. deshalb werden sie regelmäßig zur sicheren Aufbewahrung von Etiketten verwendet, Rechnungen und andere Unterlagen. Behälter können auch Gegenstände vor Schmutz und Ablagerungen schützen.

9. Beschriften Sie alle Produkte. Eine relativ geringe Investition in Etiketten zahlt sich für die Lagereffizienz und die Arbeitsmoral aus. Durch die Kennzeichnung von Artikeln nach Industriestandards, Unternehmen stellen sicher, dass Kommissionierer das richtige Inventar leicht finden und kommissionieren können. Dies senkt die Arbeitskosten und beseitigt die Frustration, die richtigen Artikel nicht zu finden oder Bestellungen zu verlieren. Die Etikettiertechnik hat sich in den letzten Jahren stark weiterentwickelt, und Unternehmen können jetzt hitze- und kältebeständige Etiketten erhalten, die elektronisch gelesen und in ihrem WMS verfolgt werden können.

10. Verwenden Sie Kennzeichnungssysteme. Kennzeichnungssysteme, insbesondere Barcode-Etikettiersysteme, sind eine effiziente und kostengünstige Möglichkeit, Lagerartikel zu kennzeichnen und gleichzeitig menschliche Fehler zu reduzieren. Lagerhäuser stehen angesichts der wachsenden Nachfrage und Komplexität unter erheblichem Druck, reibungslos zu funktionieren. und codebasierte Systeme wie SKUs entlasten die Mitarbeiter, jedes Produkt, das durch die Wände des Lagers geht, zu kennzeichnen und zu dokumentieren. Barcode-Software verbindet sich auch mit dem WMS des Unternehmens, Lagermanagern einen Echtzeit-Einblick in ihre Produkte und ihren Bestand geben.

11. Organisieren Sie auf Effizienz. Bei der effizienten Organisation geht es nicht nur um die Position von Artikeln. In jeder Phase der Kommissionierung gibt es Raum zur Rationalisierung, Verpackungs- und Versandprozess. Beispielsweise, Ein effizientes Lager lagert Verpackungsmaterialien wie Kisten, Schere und Klebeband an derselben Stelle, mit klaren Etiketten für die Mitarbeiter. Verpackungsmaterialien können auch nach Größe getrennt werden, die Art der zu verpackenden Produkte und spezifische Anforderungen für verschiedene Versandpartner (wie geeignete Kartons und Etiketten für UPS, USPS- und FedEx-Bestellungen). Zusammen, Diese kleinen Effizienzgewinne können zu erheblichen Einsparungen führen.

12. Organisieren Sie Ihre Branche im Hinterkopf. Entscheidungen über den Standort von Artikeln in einem Lager sollten davon abhängen, wer die Produkte kauft und wie oft sie kommissioniert werden. die je nach Branche unterschiedlich ist. Beispielsweise, ein Großhändler kann regelmäßig große Mengen mehrerer Artikel gleichzeitig an denselben Ort versenden, wohingegen ein kleiner Einzelhändler gelegentlich nur ein oder zwei verschiedene Produkte an seine Kunden verschickt.

13. Legen Sie ähnliche Gegenstände zusammen. Es mag nach gesundem Menschenverstand klingen, aber ähnliche Gegenstände sollten nicht weit voneinander entfernt platziert werden. Zum Beispiel, ein Megastore für Bürobedarf sollte alle seine Ordner und Organizer an einem Ort aufbewahren, Elektronik in einem anderen und so weiter.

14. Verwenden Sie die ABC-Analyse. Die ABC-Analyse ist eine Methode, die von Unternehmen verwendet wird, um eine Hierarchie der Produkte in ihrem Lager festzulegen. A-Level-Artikel gelten als hochwertig, weil sie den höchsten Umsatz erzielen. Sie sind in der Regel Verkaufsschlager oder teure Artikel und werden in kleineren Mengen in der Nähe des Verpackungsbereichs gelagert. Am anderen Ende des Spektrums befinden sich C-Level-Items, die sich langsamer bewegen oder einen niedrigeren Wert haben. Beispiele hierfür sind Ersatzglühbirnen für einen Lampenhersteller oder Tragetaschen für einen Schuhhändler. Diese Artikel können weiter entfernt vom Verpackungsbereich gelagert werden.

15. Organisieren Sie Artikel nach Bestellhäufigkeit. So wie einige Artikel einen höheren Wert haben als andere (A-Artikel vs. B- und C-Artikel), einige Produkte sind auch beliebter als andere. Je beliebter ein Artikel ist, desto näher sollte es an den Verpackungsbereichen sein. Beispielsweise, während der Sommermonate, Ein Kinderspielzeughersteller stellt vielleicht sein Schwimmbadspielzeug näher an den Packplatz und seine Winterschlitten weit weg, bis die Jahreszeiten wieder wechseln.

Tipps zum Lagerlayout

Ein organisiertes Lager reduziert die Unordnung und erleichtert das Reisen. aber ein logisches Lagerlayout kann den strategischen Vorteil erhöhen. Durch die Optimierung des Wareneingangs, gelagert, kommissioniert und versandfertig gemacht, Lagerteams können große Effizienzgewinne beim Wareneingang erzielen, wegräumen, kommissionieren und verpacken.

16. Berücksichtigen Sie Fluss- und Verkehrsmuster. In einem idealen Lager, Der Lagerbestand ist leicht zugänglich und die Produkte bewegen sich frei zwischen Wareneingang, Lager, Verpackung und Versand. Das Ergebnis ist ein glattes, kostengünstiger Betrieb, der minimalen Abfall und maximale Erfüllung erzeugt. Es gibt verschiedene Layouts und Verkehrsmuster, die je nach den spezifischen Anforderungen jedes Unternehmens verwendet werden können. Einige entscheiden sich möglicherweise dafür, die sich am schnellsten bewegenden Artikel in der Nähe von Versandbereichen zu platzieren, um die Reisezeit zu minimieren. Andere können Artikel gruppieren, die häufig am selben Standort gesammelt werden; Aus diesem Grund haben E-Commerce-Unternehmen oft Lagerhallen, die oberflächlich mit Regalen mit zufälligen Produkten gefüllt zu sein scheinen.

17. Holen Sie sich den Input der Mitarbeiter. Lagerleiter haben einen Gesamtüberblick über ihre Abläufe, Doch nur Mitarbeiter an vorderster Front sehen die kleinen Hindernisse, die der Produktivität immer wieder im Wege stehen. Mit dieser Einsicht, Manager können die Ursache von Staus lokalisieren, Beheben Sie Probleme in Bereichen, die ineffizient laufen, und verbessern Sie potenziell unsichere Prozesse.

18. Arbeitsplätze erstellen. Ausgewiesene Arbeitsplätze dienen zwei Zwecken:Sie stellen sicher, dass die Mitarbeiter immer Zugriff auf die richtige Ausrüstung haben, um ihre Arbeit zu erledigen, sie effizienter und engagierter zu machen, und sie können helfen, Verletzungen zu vermeiden. Zum Beispiel, Arbeitsflächen in Stehhöhe sind für das Personal in der Schifffahrt generell ergonomischer, Verpackung und Empfang.

19. Erstellen Sie Zonen basierend auf dem Kommissioniertyp. Unterschiedliche Kommissioniermethoden eignen sich für unterschiedliche Lagerlösungen. Beispielsweise, Die Zonenkommissionierung unterteilt SKUs logisch in verschiedene Zonen im gesamten Lager. Arbeiter werden einer Zone zugewiesen, und ein Kommissionierbehälter wird von Zone zu Zone weitergegeben, um Bestellungen zu erfüllen.

20. Organisieren Sie Gänge für Effizienz. Obwohl es verlockend sein kann, so viel Inventar wie möglich auf einen begrenzten Raum zu quetschen, es kommt ein Punkt, an dem die Renditen sinken. Sobald die Gänge zu voll werden, um leicht zu navigieren, Die Zeit, die zum Abrufen des Inventars benötigt wird, überwiegt den Vorteil, etwas mehr Produkt zur Verfügung zu haben. Die Gänge sollten außerdem klar gekennzeichnet und elektronisch gekennzeichnet sein. Das Auffinden von Lagerbeständen ist eine der zentralen Herausforderungen des Bestandsmanagements. um sicherzustellen, dass die Artikel bei ihrem Eingang in Ihrem Lagerverwaltungssystem richtig lokalisiert sind.

21. Beseitigen Sie Barrieren und maximieren Sie den verfügbaren Platz. Ein kleines Hindernis, wie ein betrügerischer Versandkarton oder eine Schachtel, kann schnell zu einem großen Hindernis werden, wenn es im Weg gelassen wird. Jedes Mal, wenn eine Kiste mitten im Gang stehen bleibt oder eine neu eingegangene Sendung nur teilweise eingelagert wird, Diese kleinen Hindernisse schaffen Engpässe, die zusammen den Betrieb unterstützen, vor allem in Stoßzeiten. Ein proaktiver Ansatz ist am besten, mit allen Boxen und Inventar gut organisiert, damit die Mitarbeiter Platz haben, um sich zu bewegen und so produktiv wie möglich zu sein.

22. Schaffen Sie Raum für das Empfangen. Der Wareneingang sollte nicht im Nachhinein behandelt oder in einen kleinen Wareneingangsbereich in einer beengten Ecke des Lagers verbannt werden. Dies kann zu Engpässen und Fehlern in der Bestandsführung führen, ganz zu schweigen von Zeit- und Geldverschwendung für ineffiziente Wareneingangsprozesse. Die Empfangsräume sollten groß genug sein, um Sendungen aller Größen aufzunehmen, und angemessen ausgestattet sein, um sicherzustellen, dass jeder Artikel genau protokolliert wird. gespeichert und vom Moment des Eintreffens an genau verfolgt.

23. Nutzen Sie den gesamten verfügbaren Platz. Es muss ein Gleichgewicht gefunden werden zwischen der Nutzung von Lagerflächen und der Sicherstellung, dass sich die Kommissionierer leicht durch die Gänge bewegen können. aber die Bemühungen sollten immer darauf ausgerichtet sein, das Beste aus jedem Quadratmeter zu machen.

24. Verwenden Sie vertikale Speicherlösungen. Vor Erweiterung oder Standortwechsel Ziehen Sie in Erwägung, mit vertikalen Inventarlösungen nach oben zu bauen. Wie in einer Großstadt, Stapelbehälter und Regale wirken wie die Hochhäuser einer Lagerhalle, So können Unternehmen mehr Inventar unterbringen, ohne Straßen zu verschlingen. Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung von Vertikalliftmodulen (VLMs), die sich wie industrielle Verkaufsautomaten verhalten. Sie können über 12 Meter hoch gestapelt werden, die jeweils elektronisch beschriftet sind und von einem programmierbaren Fahrshuttle automatisch abgerufen werden können.

25. Kondensieren Sie die Raumnutzung, wenn möglich. Das Aufbewahren von Gegenständen am richtigen Ort ist nur ein Teil des Kampfes. Echte Effizienz entsteht, wenn die richtigen Lagerlösungen verwendet werden, um die Lagerfläche optimal zu nutzen. Zum Beispiel, Lagerleiter sollten die Größe und Art der verwendeten Regale an die Produkte in ihrem Lager anpassen, anstatt alles auf die gleichen Palettenregale zu stellen. Eine andere Lösung besteht darin, Gegenstände vertikal in höheren oder stapelbaren Lagern zu lagern. mit speziell angepassten Maschinen, um diese Artikel bei Bedarf zu kommissionieren. Ziel ist es, zu konsolidieren und Zersiedelung zu vermeiden.

Tipps zur Lagertechnik

Lagertechnik, insbesondere Lagerverwaltungs- und Warenwirtschaftssysteme, kann das Risiko von Fehlern und Verzögerungen reduzieren, indem papierbasierte Prozesse und Dateneingaben eliminiert werden. Dies gibt Lagerleitern die Gewissheit, dass alle Systeme und Entscheidungen auf den neuesten, genauen Daten basieren. damit sie sich stattdessen auf die Geschwindigkeit konzentrieren können, Effizienz und finden neue Wege, um ihren Fulfillment-Ansatz zu verbessern.

26. Lassen Sie das Papier hinter sich und gehen Sie digital. Mit einem papierbasierten System fehlender Papierkram ist üblich, und es kann eine Herausforderung sein, Informationen für die digitale Speicherung zu übersetzen. Durch die direkte Eingabe von Daten in eine digitale Plattform, Lagerleiter reduzieren das Risiko von Informationsverlusten. Als Bonus, digitale Plattformen eliminieren die Kosten für Papier- und Schreibmaterial, was bei einem großen Lagerbetrieb, der sich auf diese manuellen Methoden verlässt, beträchtlich sein kann.

27. Automatisieren Sie Prozesse. Der Boom im Online-Verkauf und -Handel hat die Lager unter Druck gesetzt, ihre Abläufe umzustellen. Automatisierung ist der einzige Weg, um den Wachstumsschub zu bewältigen und den wachsenden Anforderungen gerecht zu werden. Erwägen Sie automatisierte Tools wie Roboter-Kommissionierung oder Kartoniersoftware, die für jeden Artikel die ideale Verpackung basierend auf seiner Größe auswählt. Form, Gewicht und andere spezifische Anforderungen.

28. Verwenden Sie eine Bestandsverwaltungssoftware (IMS). Mit einem Bestandsverwaltungssystem können Unternehmen sicherstellen, dass sie an den richtigen Standorten über ausreichend Inventar verfügen, um die Nachfrage zu decken. Nachfrage kann aus Kundenbedürfnissen kommen, wie z.B. hohe Auftragsvolumina während geschäftiger Einzelhandelszeiten, oder intern aus Arbeitsaufträgen innerhalb der Produktionsstätte des Unternehmens. Viele Bestandsverwaltungssysteme können mit dem Wachstum eines Lagerbetriebs skaliert werden. damit Unternehmen auch beim Bau neuer Einrichtungen dasselbe System verwenden können, neue Produktlinien auf den Markt bringen oder ihren Fulfillment-Ansatz und KPIs ändern.

29. Verwenden Sie ein Lagerverwaltungssystem (WMS). Lagerverwaltungssysteme helfen Lagerleitern, Fulfillment-Prozesse zu rationalisieren. Ein WMS enthält Schlüsselfunktionen, die den Empfang und die Einlagerung verwalten, Bestandsverwaltung und Auftragsabwicklung, sowie Echtzeit-Sichtbarkeit und Kontrolle über Lagerprozesse. Grundsätzlich, Lagerleiter nutzen ihr WMS, um die besten Arbeitsabläufe für alles zu gestalten, was in ihren Lagern und ähnlichen Einrichtungen passiert.

30. Verwenden Sie eine ERP-Lösung (Enterprise Resource Planning). Der Vorteil der ERP-Software besteht darin, dass Unternehmen ihre Lagerverwaltungs- und Warenwirtschaftssysteme miteinander verbinden können. sowie eine Reihe anderer kritischer Softwaresysteme, wie z. B. von der Buchhaltung bis zur Personalabteilung, auf einer einzigen Plattform. Infolge, Lagerleiter erhalten nicht nur einen vollständigen Überblick über ihre Betriebsabläufe, sondern des gesamten Geschäfts. Mit wenigen Klicks finden sie alle Informationen, die sie benötigen.

31. Investieren Sie in Pick-Assist-Technologie. Automatisierte und technologiegesteuerte Kommissioniersysteme beschleunigen den Kommissionierprozess und reduzieren gleichzeitig Reisezeiten und menschliche Fehler. Von fortschrittlichen Kommissionierrobotern und Luftdrohnen, bis hin zum mobilen Barcode-Scannen und Pick-to-Light-Technologie, Die Pick-Hilfstechnologie entwickelt sich jeden Tag weiter.

32. Karussells verwenden, Sortierer und Förderbänder. Karussells, Sortierer und Förderbänder sind möglicherweise nicht für alle Lagervorgänge geeignet. Zum Beispiel, Lagerhäuser, in denen Produkte hoch gestapelt sind, bevorzugen möglicherweise vertikale Hubmodule (VLM). Das gesagt, Diese Automatisierungstechnologien sind aus mehreren Gründen attraktiv:Sie sind relativ kostengünstig, pflegeleicht und unter anderem, sind besonders nützlich in Lagerhäusern, die die Produktmontage durchführen und einen effektiven Transportmechanismus zwischen den Montagebereichen benötigen.

Tipps zum Kommissionieren und Verpacken im Lager

Die richtigen Kommissionierstrategien sorgen dafür, dass ein Lager bei Bedarfsspitzen genauso reibungslos läuft wie in ruhigen Zeiten. Anstelle eines einzigen starrer Ansatz, um alle Bedürfnisse zu befriedigen, was in Stoßzeiten zu Arbeitskräftemangel und in langsamen Auftragszyklen zu zu vielen Ressourcen führen kann, Unternehmen sollten bei der Kommissionierung einen agilen Ansatz verfolgen und Strategien nach Bedarf ändern. Softwaregesteuerte Prozesse können sich an sich ändernde Lagerbedingungen anpassen, sicherstellen, dass die Nachfrage gedeckt wird, ohne die Mitarbeiter zu zwingen, sich zu bemühen.

33. Nutzen Sie die richtigen Kommissioniermethoden. Es gibt keine einheitliche Methode zur Auswahl. Jeder Lagervorgang und jede Auftragsart eignet sich für einen der folgenden Ansätze:

    • Picker-zu-Teil: Kommissionierer fahren durch das Lager, um alle Artikel zu sammeln, die für eine bestimmte Bestellung benötigt werden. Artikel können direkt in Tragetaschen gesammelt werden, Karren oder Versandkartons.

    • Pick-to-Karton: Eine Teilmenge von Picker-to-Part, Kommissionierer notieren Gewicht und Abmessungen der Bestellungen vor der Kommissionierung. Von dort, sie wählen den passenden Versandkarton aus und kommissionieren die Bestellungen direkt hinein.

    • Pick-to-Tote: Eine weitere Teilmenge von Picker-to-Part, Bei diesem Ansatz kommissionieren Mitarbeiter Artikel für eine Bestellung und legen sie direkt in einen Behälter ab. Bestellungen werden dann an die richtige Packstation weitergeleitet, sortiert und versandfertig verpackt.

    • Teil-zu-Kommissionierer: Mit Hilfe von Pick-Assisting-Technologien wie Roboter und Sortieranlagen, Produkte werden von Lagerbereichen zu speziellen Kommissionierplätzen transportiert, wo der Kommissionierer sie abholt.

34. Bestimmen Sie die richtigen Kommissionierarten. Neben der Auswahl der richtigen Kommissioniermethode, Unternehmen können eine Vielzahl von Kommissionierstrategien anwenden, um die ideale Balance zwischen Geschwindigkeit, Kosten und Genauigkeit. Einige umfassen:

    • Einzelkommissionierung: Jeder Mitarbeiter wählt alle Artikel für eine einzelne Bestellung aus, bevor er sie alle in eine Versandzone bringt.

    • Stapelkommissionierung: Mehrere Bestellungen werden zu kleinen Chargen zusammengefasst. Die Arbeiter wählen dann für jede Charge jeder Bestellung, die sie erhalten, ein Vielfaches jedes Artikels auf ihren Listen aus. eine SKU nach der anderen. Dies verhindert, dass immer wieder dieselben Entnahmestellen besucht werden.

    • Zonenauswahl: Kommissionierer werden aufgeteilt, um in diskreten Zonen zu arbeiten und nur Produkte innerhalb ihres zugewiesenen Bereichs zu kommissionieren.

    • Wellenauswahl: Arbeiter führen Kommissionierungen in festgelegten Intervallen durch, oder Wellen, im Laufe des Tages. Wellen neigen dazu, sich mit anderen Lagerzielen auszurichten, wie zum Beispiel Versandabfahrten.

35. Bewerten Sie kontinuierlich Kommissionierstrategien. Kommissionierstrategien sollten regelmäßig neu bewertet werden, um sicherzustellen, dass sie unter den aktuellen Kommissionierbedingungen immer noch die beste Option sind. basierend auf Kundenanforderungen und Lagerbestandsanforderungen. Zum Beispiel, die Einführung einer neuen Produktpalette könnte einen Multi-Order-Picking-Ansatz erfordern, im Gegensatz zu einem Einzelauftragsansatz.

36. Reduzieren Sie die Reisezeit. Im Durchschnitt, Mehr als die Hälfte der Zeit der Kommissionierer verbringen sie mit Reisen oder dem Bewegen von Artikeln in einem Lager. Ein paar Meter zurückfahren zu müssen, um eine verpasste SKU hinzuzufügen, mag im Moment unbedeutend erscheinen. aber es kann sich im Laufe der Zeit erheblich summieren, vor allem, wenn mehrere Mitarbeiter dies tun müssen. Es ist Zeitverschwendung für das Geschäft, und eine Belastung der Kommissionierer selbst, die die Kosten in die Höhe treibt. Kommissionierprozesse sollten optimiert werden, um die Reisezeit zu verkürzen.

37. Kommissionieraufträge logisch sequenzieren und Kommissionierwege automatisieren. Lagermitarbeiter können Kommissionierlisten selbstverständlich selbst sequenzieren, Die Größe und Geschwindigkeit, die in einem modernen Lagerbetrieb erforderlich sind, erfordern jedoch einen softwarebasierten Ansatz. WMS kann automatisch optimale Kommissionierwege und -typen entwickeln, egal wie groß oder diversifizierte Aufträge werden. Das spart den Arbeitern sowohl Berechnungs- als auch Reisezeit, was wiederum die Produktivität steigert.

38. Reduzieren Sie die Vielfalt der Versandbehälter. Es kann verlockend sein, verschiedene Versandbehälter in verschiedenen Größen zu verwenden, um Abfall zu vermeiden (z. B. große Verpackungen für kleinere Artikel zu vermeiden), Dies kann jedoch die standardisierte Lagerung von Versandkartons erschweren. Es zwingt auch die Lagermitarbeiter, sich die Zeit zu nehmen, um zu entscheiden, welcher Behälter für die einzelnen Artikel am besten geeignet ist. Der Zeitaufwand, der durch das Überbordgehen von Containern verursacht wird, ist den Aufwand möglicherweise nicht wert, vor allem, wenn es den Betrieb verlangsamt.

39. Pick-to-Karton, wenn möglich. Bei der Kommissionierung in Kartons Kommissionierer notieren sich vor der Kommissionierung die Maße und das Gewicht jeder Bestellung. Anhand dieser Informationen wird dann der passende Versandkarton ausgewählt, und der Artikel wird direkt darin verpackt. Dies spart dem Unternehmen Geld für Material und Kommissionierarbeit, obwohl es wichtig ist, diesen Prozess strategisch zu implementieren. Zum Beispiel, Kommissionierer sollten mit schwereren Artikeln beginnen und sich zu leichteren, die zerbrechlicher sind, vorarbeiten, um eine Beschädigung von Kisten oder Produkten zu vermeiden.

Lagerbestands- und Wareneingangstipps

Die Art und Weise, wie Lagerbestände Inventar aufnehmen und lagern, ist nicht weniger wichtig als die Art und Weise, wie sie Bestellungen kommissionieren und versenden. Insbesondere für Unternehmen mit globalen Lieferketten, die Produkte auf ihrem Weg zu einem endgültigen Bestimmungsort durch mehrere Lager transportieren, Ziel ist es, Artikel strategisch zu empfangen und zu lagern. Dies stellt sicher, dass die Produkte immer bereit sind, an ihren nächsten Bestimmungsort zu gelangen, ohne dass Unordnung entsteht oder die anderen Kommissionier- und Versandaktivitäten des Lagers behindert werden.

40. Legen Sie Empfangsrichtlinien und -verfahren fest. Effektives Bestandsmanagement beginnt mit einem klaren Prozess, wie Produkte empfangen und gelagert werden sollen, sobald sie im Lager ankommen. Ein einfaches Richtlinienblatt kann die Arbeit erledigen, es ist jedoch besser, ein strenges Verfahren festzulegen (vorzugsweise in der Warenwirtschaftssoftware des Unternehmens). Als Beispiel, wenn eine Sendung von Autoteilen im Empfangsbereich eintrifft, der Richtlinienleitfaden würde angeben, wer für die Protokollierung des Inventars verantwortlich ist, wo jedes Stück aufbewahrt werden soll, wie es auf dem entsprechenden Regal platziert werden sollte und alle anderen Besonderheiten, die eine genaue Protokollierung und Verwaltung dieser Sendung gewährleisten.

41. Priorisieren Sie die Bestandskontrolle und Genauigkeit. Um das Beste aus einem gut organisierten Lager zu machen, Unternehmen sollten genauso viel Energie in die Verwaltung und Verfolgung des Inventars investieren wie in ihre Produktlayouts. Zu guten Bestandskontrollen gehört das Führen detaillierter Aufzeichnungen in einem Bestandsverwaltungssystem. Dies kann den Benutzern einen vollständigen Überblick darüber geben, welche Produkte sie auf Lager haben, ihre Orte und ihre Geschichte, sicherzustellen, dass Lagerleiter jederzeit eine genaue Momentaufnahme ihres Lagerbedarfs und ihrer Leistung haben.

42. Zykluszählung verwenden. Es ist eine schlechte Praxis, nur einmal im Jahr eine Bestandsaufnahme vorzunehmen. insbesondere in einer Welt, in der Produktangebot und Kundennachfrage stärker denn je schwanken. Stattdessen, Lagerleiter sollten sich für ein Cycle-Counting-System entscheiden, bei dem der Bestand während jedes Verkaufszyklus mehrmals gezählt wird. Die Länge des Zyklus hängt von den spezifischen Betriebsbedingungen des Unternehmens ab. Dieser Ansatz gewährleistet jedoch einen genaueren Ansatz für die Bestandsverwaltung und -planung, Darüber hinaus hilft es Unternehmen, Fehler schnell zu erkennen und zu beheben.

43. Üben Sie schlanke Bestandsstrategien. Wenn die Bestandsverwaltung schlanken Praktiken folgt, Mitarbeiter verbringen weniger Zeit mit der Suche nach Artikeln bei der Kommissionierung oder Auftragsvorbereitung. Schlanke Bestandsstrategien machen einen Lagerbetrieb auch agiler, mit Fokus auf die Bevorratung kleinerer Mengen nachgefragter Produkte anstelle eines übermäßigen Vorrats an langsam drehenden Artikeln. Zum Beispiel, anstatt Lieferantenlieferungen basierend auf der erwarteten Nachfrage für die nächsten drei Monate zu planen, es kann sinnvoller sein, im gleichen Zeitraum einmal im Monat drei separate Sendungen zu vereinbaren, mit angepassten Mengen, wenn sich die Kundennachfrage und die Marktbedingungen ändern.

44. Priorisieren Sie den Nachschub häufig bestellter Artikel. In Stoßzeiten oder zu bestimmten Jahreszeiten, Der Lagerbestand eines Unternehmens an beliebten Artikeln wird schnell aufgebraucht, wenn die Arbeiter diese Produkte auswählen. Um Unterbrechungen oder kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden, Lagerleiter müssen immer einen Schritt voraus sein und diese Lagerbereiche auf Lager halten. Je nach Nachfrage, Sie könnten sogar Sonderschichten in diesen Zonen einplanen, damit sich die Arbeiter ausschließlich auf den Nachschub konzentrieren können.

45. Verfolgen Sie Bestandsfehlerquoten. Fehler sind unvermeidlich, insbesondere in einer großen und komplexen Lagerumgebung. Zum Beispiel, ein kleiner artikel kann während einer kommissionierung aus seinem lagerbehälter fallen und irgendwo auf dem lagerboden vergessen werden. Das Wichtigste ist, Bestandsfehler im Auge zu behalten, Lernen Sie von ihnen und entdecken Sie Möglichkeiten, ihre Wahrscheinlichkeit in Zukunft zu reduzieren. Dies ist entscheidend für Einzelhändler, die um Kundenbindung kämpfen, um sicherzustellen, dass ihr verfügbares Inventar genau den Erwartungen der Käufer entspricht.

46. Totes Lager wiederverwenden. Tote Lagerbestände – die Artikel, die ein Unternehmen nicht mehr verkaufen möchte – können einen großen Kostenfaktor darstellen. Anstatt den hohen Preis des Eigengewichts zu zahlen, Unternehmen können diesen toten Bestand beseitigen, indem sie ihn bei beliebten Einkäufen als kostenloses Geschenk anbieten. das Bündeln vergessener Artikel mit ergänzenden Produkten oder die Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen, um sie zu einem reduzierten Preis auszulagern.

Tipps zur Lagerbesetzung

Ein erfolgreicher Lagerbetrieb hängt von der Produktivität und den Ressourcen ab, die seinen Mitarbeitern zur Verfügung stehen. Dies wiederum hängt von drei entscheidenden Faktoren ab:Ausbildung, Sicherheit und klare Kennzahlen, die das Wachstum und die Entwicklung der Mitarbeiter direkt anregen können.

47. Schulung des Personals zu Richtlinien und Verfahren. Ein Lager ist nur so effizient und organisiert wie seine Mitarbeiter. Es ist wichtig, umfassende Schulungen anzubieten, damit die Mitarbeiter die Verfahren erlernen, verstehen, wie man Warehouse-Technologien einsetzt und den Wert der Organisation erkennt. Wenn die Lagerverwaltung in der Unternehmenskultur verankert ist, Menschen sehen Ausbildung und Politik als Chance, zu lernen und sich weiterzuentwickeln, eher als eine Übung zum Ankreuzen von Kästchen.

48. Bleiben Sie bei der Mitarbeiterschulung auf dem Laufenden. Training sollte nie eine einmalige Aufgabe sein. Gut geplant, Regelmäßige Schulungen und Weiterbildungen sind der Schlüssel zur Sicherheit der Lagermitarbeiter und zur optimalen Nutzung der Tools. Maschinen und Technologien zur Verfügung. Es gibt keine feste Regel für die Häufigkeit, Das Personal sollte jedoch vor der Verwendung in neuen Tools oder Technologien geschult werden und regelmäßig an Auffrischungskursen teilnehmen, um sicherzustellen, dass es bewährte Verfahren befolgt.

49. Setzen Sie Benchmarks. Benchmarks sind der Schlüssel zur Festlegung von Zielen für die Lagerleistung. Durch das Streben nach Best Practices, Lagerleiter und ihre Teams können ihre aktuellen Grenzen überschreiten. Zum Beispiel, anstatt 10 % Effizienzsteigerung anzustreben, Ein Team könnte versuchen, in einem Quartal einen neuen Rekord bei den Lieferungen aufzustellen, um die Mitarbeiter zu motivieren und eine kontinuierliche Verbesserung zu ermöglichen.

50. Mitarbeiter motivieren. Geschwindigkeit und Effizienz sind die Dreh- und Angelpunkte für den Erfolg eines Lagers, und beide Variablen hängen von motivierten Mitarbeitern ab. Belohnungen und anreizgesteuerte Zahlungsstrukturen tragen wesentlich zur Produktivitätssteigerung der Mitarbeiter bei. Beispielsweise, Anbieten von Prämien, um Arbeiter in Kommissionier- und Verpackungsbereichen zu inspirieren, die viel Verkehr haben und reibungslos funktionieren müssen, kann dazu beitragen, die Aktivität zu steigern und einen gesunden Wettbewerb zwischen den Kollegen zu fördern.

51. Verbessern Sie den Komfort des Personals. Sorgen um Burnout und Erschöpfung sind in Lagern mit hoher Intensität weit verbreitet. und es liegt am Unternehmen, sicherzustellen, dass die Mitarbeiter diesen Punkt nicht erreichen. Ruhe- und Ruhezonen sollten ein fester Bestandteil jedes Lagerbetriebs sein, sowie Zugang zu einer Küche. In Räumen, in denen die Temperatur schnell ansteigen kann, Ventilatoren und Klimaanlagen können die Arbeitsumgebung angenehmer machen.

Investieren Sie in ein Lagerverwaltungssystem für mehr Effizienz

Eine WMS-Lösung hat viele Vorteile, insbesondere wenn es als Teil seiner ERP-Plattform in die Supply-Chain-Management-Systeme eines Unternehmens integriert ist. Zum Beispiel, Unternehmen mit Multi-Location-Lagern können ihre Bestandsführung um lagerspezifische Bedingungen erweitern, um die Produktlagerung weiter zu optimieren.

Zu den wichtigsten Vorteilen eines integrierten WMS gehören auch Dashboards für Lageraktivitäten, Ablauf- und Haltbarkeitsverfolgung für verderbliche Waren, sowie Barcode-Etikettierung, was die Kommissionier- und Verpackungseffizienz erhöht. Moderne Plattformen sind auch telefonisch erreichbar, Tablet und andere digitale Geräte, Dadurch können Lagerleiter die Leistung im laufenden Betrieb verfolgen und Vorgänge an anderen Lagerstandorten überprüfen, ohne diese besuchen zu müssen. Zusammen, diese Fähigkeiten geben den Benutzern eine ganzheitliche Übersicht und Kontrolle über ihre Lager, Inventar und Personal.

Having a defined set of physical warehouse locations while ensuring that purchase receipts are transacted accurately will prevent perceived material shortages and needless inventory adjustments because items could not be physically located.

With customer demand growing and boardrooms increasingly concerned with warehouse productivity and efficiency, warehouse managers must become faster and more agile in their daily operations. Warehouse management systems, inventory management systems and a range of supporting business technologies are helping organizations achieve peak performance by automating processes and taking human error out of the equation.

Warehouse Management FAQs

What is a warehouse management process?

A warehouse management process is any process involved in the oversight of warehouse operations. Some examples include receiving and storing inventory, developing picking strategies, managing shipments and training warehouse staff.

What are the basic warehouse operations?

There are six basic functions in most warehouse operations. These are receiving, putaway, inventory storage, picking, packing and shipment, each of which can be optimized with the help of warehouse management software.

What skills should a warehouse manager have?

Warehouse managers have a broad skill set that varies between individuals, but they tend to share the following skills:strong leadership, strategic decision-making and reasoning, high-level numerical understanding, effective time management and team building.