Ultimativer Leitfaden für die Kommissionierung:Typen, Methoden &Tipps

Die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Kommissionierung können sich direkt auf die Rentabilität eines Unternehmens auswirken. Ineffiziente Prozesse sind kostspielig und Kunden haben hohe Erwartungen an die Versandgeschwindigkeit, Fehler können sich negativ auf die Kundenzufriedenheit auswirken und zu einem teuren Retourenprozess führen. Um einen effektiven Kommissioniervorgang zu entwickeln, Es ist wichtig, die vielen Faktoren zu berücksichtigen, die zum Arbeitsablauf beitragen, wie die verschiedenen Kommissionierarten, Methoden und Technologien.

Was ist Auftragskommissionierung?

Die Kommissionierung ist der Prozess, bei dem das richtige Inventar aus den Regalen gezogen wird, um eine Kundenbestellung zu erfüllen. Mitarbeiter reisen mit einer digitalen oder Papier-Kommissionierliste durch das Lager, um die erforderlichen SKUs für eine oder mehrere Bestellungen gleichzeitig zu sammeln. abhängig von der verwendeten Kommissionierstrategie. Da der Kommissionierprozess die Gesamtproduktivität der Lieferkette direkt beeinflussen kann (nämlich Auftragsbearbeitungsgeschwindigkeit) und Bestandskontrolle, Für jedes Unternehmen, das Aufträge ausführt, ist es wichtig, eine organisierte Kommissionierstrategie zu entwickeln, die Geschwindigkeit priorisiert, ohne auf Genauigkeit zu verzichten.

Die zentralen Thesen

• Die Kommissionierung ist ein wesentlicher Bestandteil der gesamten Lagerverwaltung und Auftragsabwicklung.
• Geschwindigkeit und Genauigkeit sind die beiden wichtigsten Faktoren, die es zu berücksichtigen gilt.
• Ein Unternehmen kann eine Vielzahl von Kommissioniermethoden und -typen verwenden, um die beste Kommissionierstrategie für seine Anforderungen zu entwickeln.
• Kommissioniertechnologien wie Sprachkommissioniergeräte, RF-Scanner und Roboter können die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Kommissionierung erheblich erhöhen.

Kommissionierung erklärt

Ein grundlegender Prozess in der Lagerverwaltung, Kommissionierung mag einfach und unkompliziert erscheinen. Aber es ist tatsächlich eine der arbeitsintensivsten Lageraufgaben, Berichten zufolge machen sie 50 bis 55 % der gesamten Betriebskosten des Lagers aus. Arbeiter können an einem Tag kilometerweit durch die Lagerhalle laufen, manchmal routinemäßig schwere und umständliche Gegenstände heben, um Kundenaufträge so schnell wie möglich zu erfüllen, um mit den Verbrauchererwartungen für eine schnelle Erfüllung Schritt zu halten. Obwohl die Automatisierung von Lagerprozessen auf dem Vormarsch ist und einige Unternehmen Roboter zur Unterstützung der Arbeiter einsetzen, die Kommissionierung bleibt ein weitgehend manueller Prozess.

Auch mit Automatisierung nicht alle Unternehmen werden in der Lage sein, die Erfüllungsgeschwindigkeiten von E-Commerce-Giganten zu erreichen, die Präzedenzfälle schaffen. Immer noch, Das Verständnis Ihrer eigenen Produktangebote und Kundenbedürfnisse kann einen großen Beitrag zur Entwicklung einer effektiveren Kommissionierstrategie leisten. Einfach ausgedrückt, jedes Unternehmen wird ein anderes Kommissioniersystem haben, und einige Unternehmen werden verschiedene Methoden anwenden, abhängig von den zu kommissionierenden Produkten und Auftragsarten. Es ist auch wichtig zu beachten, dass starke Lagerverwaltungspraktiken dem Kommissionierungsprozess zugute kommen, indem die Produkte logisch organisiert und gelagert werden.

Kommissionierziele

Um einen effektiven Kommissionierprozess zu etablieren, Alle Unternehmen müssen vier besondere Ziele im Auge behalten:Reisen minimieren, Fehler und Verletzungen, und den Platz maximieren.

• Reisen minimieren. Die Reisezeit – oder die Zeit, die Arbeiter damit verbringen, den Lagerboden zu durchlaufen, um Artikel zu sammeln – ist eine der größten Belastungen für die Lagerproduktivität. Mitarbeiter können problemlos bis zur Hälfte ihrer Zeit damit verbringen, von Artikel zu Artikel zu navigieren. Einen Gegenstand mehrere Meter von einem anderen entfernt auszuwählen und dann das Zurückverfolgen zu beenden, mag im Moment wie eine kleine Verzögerung erscheinen. Aber das kann sich im Laufe einer Acht-Stunden-Schicht schnell summieren. Um Reisen zu minimieren, das Lager strategisch organisieren und Kommissionierrouten sorgfältig planen. Halten Sie schnell wechselnde SKUs nahe am Verpackungsbereich und gruppieren Sie SKUs, die häufig zusammen bestellt werden, nebeneinander. Nehmen Sie regelmäßig Kontakt mit den Mitarbeitern auf, um zu verstehen, welche Faktoren das Reisen durch das Lager behindern.

• Fehler minimieren. Fehler können die Auswahl der falschen Elemente umfassen, Auslassen von Artikeln oder Hinzufügen der falschen Menge. Falsche Artikel müssen möglicherweise zurück in die Regale, und können zurückgegeben werden, wenn sie an den Kunden gesendet werden. Wenn das Verpackungsteam die falsche Menge einer SKU erhält, ein Kommissionierer muss erneut durch das Lager navigieren, um die verbleibenden Artikel abzurufen oder den Überschuss zurückzugeben, Reisezeit erhöhen. Während menschliches Versagen unvermeidlich ist, Es ist möglich, die Genauigkeit durch den Einsatz von Technologien wie Barcode-Scannern und Pick-to-Light-Systemen zu verbessern. Wenn Fehler auftreten, Führen Sie Aufzeichnungen und analysieren Sie sie, um die Ursache des Problems zu finden. Was zunächst leicht den Mitarbeitern angelastet zu werden scheint, kann an ineffizienten Prozessen liegen, Geräteprobleme oder ein unzuverlässiger Versandpartner.

• Verletzungen minimieren. Die Gewährleistung der Lagersicherheit ist der Schlüssel zur Vermeidung von Verletzungen bei der Arbeit. Es ist einfach, Arbeitsschutzstandards zu priorisieren, wie Gabelstaplersicherheit oder Materialhandhabungspraktiken, Aber auch die Ergonomie spielt eine Schlüsselrolle bei der Minimierung von Lagerschäden. Sich wiederholende Bewegungen, insbesondere bei schweren Produkten, kann zu Belastungen und Verletzungen führen, die oft vermeidbar sind. Sie sorgen nicht nur dafür, dass die Gegenstände leicht zu erreichen sind und sich in einer angenehmen Höhe befinden, Verwenden Sie, wann immer möglich, Sackkarren und Karren. Darüber hinaus, Achten Sie darauf, den Arbeitern Pausen zu gönnen, um sich zu dehnen und zu entspannen; übermüdete Mitarbeiter sind nicht nur anfälliger für Verletzungen, aber tendenziell weniger genau.

• Platz maximieren. Arbeiter verschwenden Zeit, wenn Gegenstände schwer zu finden sind. Nicht breite Gänge können für Gabelstapler und andere Flurförderzeuge zum Problem werden. Grundrisse, die keinen klaren Verkehrsfluss ermöglichen, können zu Engpässen führen. Ein sorgfältig organisiertes Lager maximiert den Platz und verbessert den Kommissionierprozess. Wenn das gesamte Inventar ordnungsgemäß gespeichert ist und ein klares Verkehrsmuster vorliegt, Arbeiter können effizient arbeiten.

Wie wirkt sich die Kommissionierung auf die Rentabilität aus?

Es ist zwar klar, dass sich die Kommissionierung direkt auf den Lagerbetrieb auswirkt, es kann sich auch auf größere Geschäftsziele wie die Rentabilität auswirken. Die Rate, mit der Mitarbeiter Bestellungen kommissionieren, kann die Auftragsabwicklung und andere Lagervorgänge auf Kurs halten – oder sie ins Stocken bringen. Allgemein, ineffiziente Kommissionierprozesse können die Ausrüstung nicht optimal nutzen, Lagerraum oder die Zeit und Energie eines Arbeiters, was bedeutet, dass Unternehmen nicht die volle Rendite aus ihren Investitionen in Menschen erzielen, Prozesse und Technik. Dies kann das Endergebnis beeinträchtigen.

Genauigkeit zählt, auch. Beispielsweise, wenn Kommissionierer die falschen Artikel oder nicht genügend Artikel sammeln, sie müssen zurückverfolgen, um Fehler zu beheben, Verlängern der Reisezeit und Verschieben der nächsten Auswahl auf ihrer Liste, Kommissionier- und Verpackungsteams in Verzug geraten. Aber manchmal gehen Fehler an den Kommissionier- und Verpackungsteams vorbei und Kunden erhalten die falschen Produkte oder die falsche Menge. Dies kann nicht nur die Kundenbeziehungen belasten, aber es kann den Rücksendeprozess belasten – ein bereits kostspieliger Teil der Auftragsabwicklung. Von den 565 Milliarden US-Dollar an US-amerikanischen E-Commerce-Einzelhandelsumsätzen im Jahr 2020, Verbraucher gaben Waren im Wert von schätzungsweise 102 Milliarden US-Dollar zurück. Und viele Händler werfen bis zu 25 % der Retouren weg.

Die Verbesserung der Kommissionierung ist ein wichtiges Lagerziel für Unternehmen, denn selbst die kleinste Optimierung – wie die leichte Anpassung der Palettenhöhe für einen leichteren Zugang, oder die Verwendung von Batch- oder Wave-Picking anstelle von Einzelkommissionierung — kann sowohl dem Kundenerlebnis als auch der Rentabilität zugutekommen.

Kommissionierelemente

Um eine effektive Kommissionierstrategie für alle Auftragsarten zu entwickeln, Es ist wichtig, drei Schlüsselelemente zu berücksichtigen:Kommissioniermethoden, Typen und Technologien.

• Kommissioniermethoden wirken sich direkt darauf aus, wie ein Team Bestellungen auswählt. Beispielsweise, einige Methoden erfordern, dass der Arbeiter zu Artikelstandorten innerhalb des Lagers fährt. andere verwenden Automatisierung und Robotik, um Artikel zum Kommissionierer zu bringen.

• Kommissionierarten, wie Einzelkommissionierung, Stapelkommissionierung und Wellenkommissionierung, können den Kommissionierprozess starten oder unterbrechen. Es gibt nicht die beste Strategie für alle Organisationen, Daher ist es wichtig, die richtigen Optionen für Ihre Auftragserfüllung auszuwählen. Beispielsweise, Einzelkommissionierung kann ideal für einen kleinen Laden mit wenigen einfachen Bestellungen sein, aber ineffizient für ein großes Unternehmen, das viele Bestellungen und verschiedene SKUs verarbeitet.

• Kommissioniertechnik, wie Sprachauswahl, Radiofrequenz (RF), Barcode-Scanner, Pick-to-Light, Roboterlösungen und Automatisierung, kann den Prozess verkürzen und menschliche Fehler reduzieren. Einige Kommissioniertechnologien reduzieren menschliche Fehler um bis zu 67 % im Vergleich zur Verwendung von Kommissionierlisten auf Papier. zum Beispiel.

Kommissioniermethoden

Organisationen stehen verschiedene Kommissioniermethoden zur Verfügung, um ihren unterschiedlichen Anforderungen am besten gerecht zu werden.

• Picker-zu-Teil: Auch bekannt als Picker-to-Ware, Der Kommissionierer bewegt sich durch das Lager, um die für eine Bestellung erforderlichen Artikel zu sammeln. Kommissionierer sammeln möglicherweise Artikel direkt in Behältern, Karren oder Versandkartons, und Teams können eine Vielzahl von Kommissionierarten verwenden, wie Einzelkommissionierung, Stapelkommissionierung und Wellenkommissionierung.

  • Vorteile: Ermöglicht anpassbare Workflows, um den Anforderungen des Unternehmens gerecht zu werden.

  • Nachteile: Die Reisezeit ist im Allgemeinen hoch, da Arbeiter ständig die Lager-/Artikellagerbereiche durchqueren müssen.

• Pick-to-Karton: Eine Teilmenge von Picker-to-Part, Kommissionierer merken sich vor der Kommissionierung die Maße und Gewichte der Bestellungen. Sie wählen dann den passenden Versandkarton aus, und Artikel werden direkt darin kommissioniert.

  • Vorteile: Kann Zeit sparen, da ein formeller Verpackungsvorgang entfällt.

  • Nachteile: Funktioniert nur gut, wenn Produkte eine ähnliche Größe und ein ähnliches Gewicht haben. Kann für Unternehmen mit unterschiedlichen Produktangeboten ineffizient sein. Risiko menschlichen Versagens; Kommissionierer können versehentlich Artikel in die falschen Behälter legen.

• Pick-to-Tote: Eine Teilmenge von Picker-to-Part, Mitarbeiter kommissionieren Artikel für Bestellungen und legen sie direkt in einen Behälter. Die Bestellungen werden dann zu einer speziellen Packstation gebracht, Dort werden sie sortiert und in die entsprechenden Verpackungen verpackt.

  • Vorteile: Die „Einheitsgröße“ von Behältern bedeutet, dass Kommissionierer alle Produkte problemlos direkt in einen Behälter kommissionieren können.

  • Nachteile: Im Gegensatz zu Pick-to-Carton, Pick-to-Tote erfordert eine eigene Verpackungsfunktion. Kann zeitaufwändig sein, da Artikel nach der Kommissionierung sortiert werden müssen. Risiko menschlichen Versagens; Packer könnten Bestellungen falsch sortieren.

• Abholung in den Warenkorb: Eine Teilmenge von Picker-to-Part, Arbeiter navigieren durch das Lager, um Artikel für Bestellungen zu kommissionieren, sie auf einen rollenden Wagen zu legen, bevor sie für die Lieferung verpackt werden. Jeder Wagen besteht normalerweise aus mehreren Behältern, und Kommissionierer kommissionieren im Allgemeinen mehrere SKUs für mehrere Bestellungen.

  • Vorteile: Spart Zeit, indem mehrere Bestellungen gleichzeitig kommissioniert werden können.

  • Nachteile: Ohne Auftragsverwaltungssystem (OMS) oder Lagerverwaltungssystem (WMS) kann es eine Herausforderung sein, einen optimierten Kommissionierweg durch das Lager zu organisieren. Risiko menschlichen Versagens; Kommissionierer können versehentlich Artikel in den falschen Behälter legen.

• Teil-zu-Kommissionierer: Auch bekannt als Ware-zur-Kommissionierer, Produkte werden vom Lager in die Kommissionierbuchten transportiert, wo der Kommissionierer sie abholt. Part-to-Picker ist ein Hightech-Verfahren, das auf modernen Komponenten wie Karussells, Sortiersysteme und Robotereinheiten, die Kommissionierern ganze Regaleinheiten präsentieren können.

  • Vorteile: Kann die Reisezeit erheblich verkürzen, da das Inventar direkt zu den Kommissionierern gebracht wird.

  • Nachteile: Mitarbeiter können Ausfallzeiten erleben, wenn sie darauf warten, dass Waren an ihren Kommissionierstandort geliefert werden.

Was sind die verschiedenen Kommissionierarten?

Es gibt eine Vielzahl von Kommissionierarten, die Unternehmen in Verbindung mit den oben aufgeführten Kommissioniermethoden verwenden können. Bevor Sie sich für eine Strategie entscheiden, Nehmen Sie sich Zeit, um die verschiedenen Möglichkeiten zur Kommissionierung von Bestellungen zu verstehen.

• Einzelkommissionierung: Auch bekannt als diskrete Kommissionierung oder Pick-to-Order, Einzelkommissionierung bedeutet, dass jeder Arbeiter alle Artikel für einen einzigen Auftrag kommissioniert, bevor er den Auftrag für den Versand vorbereitet. Kommissionierer verlassen sich in der Regel auf eine gedruckte Kommissionierliste, mit jeweils einer SKU. Vergleichen Sie dies mit jemandem, der zum Supermarkt geht und seinen Einkaufswagen mit allen Artikeln auf seiner Einkaufsliste füllt. ein Artikel nach dem anderen.

  • Vorteile: Einfachheit, weniger Verwechslungsgefahr. Kann gut in kleinen Lagerhäusern mit geringen Bestellmengen eingesetzt werden. Mitarbeiter leicht zu schulen.

  • Nachteile: Ineffizient, insbesondere für Unternehmen mit vielen zu erfüllenden Aufträgen. Die Reisezeit erhöht sich, da der Kommissionierer in der Regel das gesamte Lager durchlaufen muss, nur um einen einzelnen Auftrag abzuschließen.

• Stapelkommissionierung: Auch als Multi-Order-Picking bekannt, mehrere Bestellungen werden zu kleinen Chargen zusammengefasst. Ein einzelner Arbeiter kommissioniert gleichzeitig mehrere Artikel für eine Charge von mehreren Aufträgen, eine SKU nach der anderen, normalerweise in einen Warenkorb legen, Mülleimer oder Tasche. Dadurch entfallen unnötige Fahrten zum selben Punkt immer wieder. Die Stapelkommissionierung wird häufig verwendet, wenn Bestellungen nur wenige SKUs mit kleinen Artikeln enthalten; die Suche nach zu vielen oder großen Artikeln kann umständlich werden.

  • Vorteile: Eliminiert sich wiederholende Fahrten, da der Kommissionierer jeden Kommissionierstandort einmal besucht, um mehrere Bestellungen auszuführen.

  • Nachteile: Am effektivsten, wenn mehrere Bestellungen mit derselben SKU vorliegen. Möglicherweise muss ein Auftragsverwaltungssystem (OMS) verwendet werden, das Aufträge analysiert, um die effizientesten zu bündelnden Chargen und die effizientesten Kommissionierrouten zu ermitteln.

• Wellenauswahl: Die zu kommissionierenden Bestellungen werden den ganzen Tag über in Wellen geplant. Beispielsweise, in jeder geplanten Welle, bestimmte Arten von Bestellungen werden alle innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens kommissioniert, um die Versandaktivitäten besser zu koordinieren, insbesondere wenn bestimmte Aufträge gleichzeitig auf demselben LKW abfahren müssen. Die Sammelkommissionierung kann wie eine Einzelkommissionierung (jeder Mitarbeiter konzentriert sich auf einen Auftrag gleichzeitig) oder wie eine Stapelkommissionierung (jeder Mitarbeiter bearbeitet mehrere Aufträge gleichzeitig) durchgeführt werden. Lagerleiter können ein OMS oder Lagerverwaltungssystem (WMS) verwenden, um Auftragsgruppen in „Wellen“ zuzuordnen, um einen täglichen Arbeitsablauf einzurichten.

  • Vorteile: Ermöglicht Lagern, alle Vorgänge abzustimmen, einschließlich Empfang, Kommissionierung und Versand.

  • Nachteile: Erfordert die Verwendung eines OMS oder WMS, um die Wellen optimal zu planen.

• Zonenauswahl: Das Lager ist in mehrere diskrete Zonen unterteilt, mit Kommissionierern, die innerhalb einer bestimmten Zone arbeiten und nur SKUs innerhalb dieser Zone kommissionieren. Arbeiter können gleichzeitig mehrere Artikel für mehrere Bestellungen sammeln. Die Zonenkommissionierung wird oft mit anderen Kommissioniermethoden kombiniert, wie Pick-and-Pass- und Auftragskonsolidierung, die unten detailliert beschrieben sind.

  • Vorteile: Reduziert die Reisezeit für einzelne Packer. Besonders nützlich, wenn Kommissionierer Aufträge zusammenstellen müssen, die mehrere diskrete Komponenten enthalten.

  • Nachteile: Einige Zonen können mit mehr Arbeit verbunden sein als andere, was zu einer ungleichen Arbeitsverteilung führt.

• Wählen und weitergeben: Eine Art der Zonenkommissionierung, bei der Arbeiter (innerhalb ihrer Zonen) mehrere SKUs für mehrere Bestellungen gleichzeitig kommissionieren. Sie legen Artikel in einen Behälter oder Behälter ab, der dann in die nächste Zone geleitet wird. Beispielsweise, eine Arbeitskraft kann alle SKUs aus Zone 1 in einen Behälter legen, bevor sie den Behälter an eine Arbeitskraft in Zone 2 weitergibt usw., bis sie alle Artikel für eine Bestellung kommissioniert hat.

  • Vorteile: Besonders effektiv für Lager mit hohem Volumen, die in mehreren Bereichen zu hohem Verkehr neigen. Große Aufträge können schnell erfüllt werden.

  • Nachteile: Der nachfolgende Zonenarbeiter hat möglicherweise eine Ausfallzeit, während er darauf wartet, einen Behälter aus der vorherigen Zone zu erhalten.

• Auftragskonsolidierung: Eine Art der Zonenkommissionierung, bei der Kommissionierer innerhalb ihrer zugewiesenen Zonen arbeiten, um mehrere SKUs zu kommissionieren, um eine Welle von mehreren Bestellungen gleichzeitig auszuführen. Alle Arbeiter in allen Zonen kommissionieren Artikel aus derselben Auftragswelle gleichzeitig, mit kommissionierten Artikeln, die zur Sortierung und Konsolidierung an die Packstation geschickt werden (anstatt in die nächste Zone weitergeleitet zu werden, wie bei Pick and Pass).

  • Vorteile: Schneller als Pick-and-Pass, da die Kommissionierer nicht warten müssen, bis die vorherige Zone die Kommissionierung beendet hat.

  • Nachteile: Erhöht die Zeit und Komplexität des Sortier- und Konsolidierungsprozesses.

• Kombination von Typen: Es ist nicht ungewöhnlich, dass Unternehmen zwei oder mehr der oben genannten Kommissionierarten kombinieren. Beispielsweise, Zonenkommissionierung kann mit Wellenkommissionierung kombiniert werden, Batch-Kommissionierung oder beides.

  • Vorteile: Kann zu stark strukturierten Kommissionierstrategien führen, die die Reisezeit reduzieren und jedem Kommissionierer helfen, so effizient wie möglich zu arbeiten. Kann zulassen, dass mehr Picks gleichzeitig abgeschlossen werden.

  • Nachteile: Kann unnötige Komplexität hinzufügen, wenn es nicht gut ausgeführt wird. Verlässt sich auf ein effektives WMS oder OMS, um die effizientesten Kommissionierstrategien zu entwickeln.

Welche Kommissioniermethode ist die beste?

Es gibt keine einheitliche Kommissionierstrategie, die für alle Unternehmen am besten geeignet ist. Die beste Mischung aus Kommissioniermethode und -typ hängt von den Anforderungen des Unternehmens und den Kommissionieranforderungen ab. Kriterien können das Volumen der Kundenaufträge sein, Größe der Artikel und Bestellungen, Komplexität und Kosten – ganz zu schweigen von der Lagergröße, Layout, verfügbaren Kommissioniertechnologien und Personal. Beispielsweise, Einfache Prozesse – wie Picker-to-Part-Methoden, die Einzelauftragskommissionierung oder Batch-Kommissionierung verwenden – sind im Allgemeinen am besten für kleine Unternehmen geeignet. Aber während das Geschäft wächst, es müssen möglicherweise komplexere Methoden zur Kommissionierung von Aufträgen in Betracht gezogen werden, um die Effizienz aufrechtzuerhalten. Teile-zu-Kommissionier-Systeme mit Robotereinheiten, Karussells und Sortieranlagen.

Egal welche Größe, Für Unternehmen ist es wichtig, bei der Kommissionierung agil zu bleiben und ihre Strategien ständig zu überdenken. Artikel mit hohem Bestellvolumen und mehreren SKU-Zahlen können mit Teil-zu-Kommissionierer-Systemen besser abschneiden. während Produkte mit geringen Stückzahlen von Einzelkommissionierer-zu-Teile-Strategien profitieren könnten. Manchmal, Es kann sinnvoll sein, während der Hochsaison oder bei der Markteinführung neuer Produkte neue Kommissioniermethoden anzuwenden.

Optimieren der Kommissionierung mit der besten Technologie und Ausrüstung

Wenn Sie den Kommissionierprozess vereinfachen können, Sie können Ihren Kunden eine schnellere Auftragsabwicklung bieten. Investitionen in Technologien, die die Kommissioniergenauigkeit fördern, können der Schlüssel zu einer schnellen und genauen Kommissionierung bei gleichzeitiger Kostenminimierung und Maximierung der Fähigkeiten sein. Indem Sie papierlos arbeiten und möglicherweise in WMS- oder ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning) integrieren, Folgende Technologien können Kommissionierern die Arbeit erheblich erleichtern:

• Sprachauswahl ist ein System, das Kommissionierer mit Echtzeit-Anweisungen ausstattet. Freihändig und papierlos, Sprachkommissioniersysteme bieten Kommissionierern ein Headset, das die Kommissionierer über Sprachansagen leitet. Die Kommissionierer werden zu Standorten geführt und erfahren, was und wie viel zu kommissionieren ist. Einige Sprachkommissioniersysteme ermöglichen es den Arbeitern, Sprachfeedback zu geben, um zu bestätigen, dass sie den richtigen Artikel oder die richtige Menge kommissionieren. Andere können mit RF-Scannern kombiniert werden, um die Genauigkeit und Produktivität weiter zu steigern.

• HF-Scanner Informationen über Funkfrequenzen übertragen, Mitarbeiter können Daten in Echtzeit übertragen, wenn Aufgaben ausgeführt werden. Diese drahtlosen Handheld-Geräte leiten die Mitarbeiter in der Regel über einen Bildschirm, der ihnen anzeigt, was und wie viel sie auswählen müssen. Der Kommissionierer kann dann das Gerät verwenden, um Aufgaben zu bestätigen, indem er Barcodes auf Produkt- oder Regalstandorten scannt.

• Pick-to-Light ist ein papierloses System, das aus einer Reihe von Modulen mit farbigen Lichtern und Bildschirmen besteht, die an Lagerorten angebracht sind. Lichter beleuchten gezielte Entnahmemengen und können eine Behälteridentifikationsnummer anzeigen, damit der Arbeiter weiß, wo er kommissionierte Artikel ablegen muss. Wenn die Kommissionieraufgaben abgeschlossen sind, das Licht geht aus. Je nach System, das Display zeigt möglicherweise „Fertig“ an. Pick-to-Light-Systeme können auch zum Putten, sortieren und zusammenstellen.

• Vertikalliftmodule , oder VLMs, sind im Wesentlichen Verkaufsautomaten, in denen Inventargegenstände sicher aufbewahrt werden, bis sie von einem Kommissionierer abgerufen werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, zwischen den Gängen zu gehen, um Artikel aus den Regalen zu ziehen, und kann den Kommissionierprozess erheblich beschleunigen. VLMs können im Allgemeinen höher ausfahren als Gabelstapler, d.h. der vertikale Stauraum kann höher als üblich sein, wenn es der Platz zulässt.

• Roboter bereichern das Traditionelle, manueller Kommissionierprozess durch paralleles Arbeiten. Entwickelt, um manuelle Kommissionierprozesse zu ergänzen, Roboter arbeiten mit Kommissionierern zusammen. Der Roboter kann automatisch zu einer Kommissionierzone navigieren, zum Beispiel, wo ein Kommissionierer einen Artikel in einen Behälter oder eine Tragetasche legt, die mit dem Roboter verbunden sind. Anschließend navigiert der Roboter selbstständig zur nächsten Zone, weiter, bis alle Artikel kommissioniert sind. Es gibt verschiedene Arten von Robotern, die im Lagerbetrieb verwendet werden:

  • Fahrerlose Transportsysteme (FTS): Geführte Fahrzeuge, die ähnlich wie ein Zug oder eine Straßenbahn festen Routen folgen. Im Vergleich zu anderen Optionen, AGVs sind in der Regel besser geeignet, einfache Befehle zu befolgen, wie das Bewegen von Paletten mit Artikeln oder das Transportieren von Wagen und Behältern zwischen Kommissionierzonen.

  • Autonome mobile Roboter (AMRs): Autonome Fahrzeuge, die ohne feste Routen durch ein Lager navigieren, ähnlich einem Auto. Sie sind leistungsstarke Rechenmaschinen, die auf die Lagerumgebung reagieren, einschließlich Menschen und Gabelstapler. AMRs können Inventar zwischen Zonen transportieren sowie Artikel sortieren, zum Beispiel.

  • Flugdrohnen: Autonome Fahrzeuge, die durch Distributionslager fliegen, um bestimmte Kommissionieraufgaben zu erledigen. Während Drohnen nicht oft verwendet werden, um Inventar zu kommissionieren, sie können verwendet werden, um zu Pick-Standorten zu navigieren, Barcodes genau scannen oder den Bestand verfolgen.

  • Automatisierte Regalbediengeräte (AS/RS): Lagerautomatisierungstechnologie zum Abrufen von Artikeln nach Bedarf. Es stehen viele RAS-Systeme zur Verfügung, darunter Kräne, Karussells, Shuttles und VLMs. AS/RS-Systeme können insbesondere für das Part-to-Picker-Verfahren nützlich sein.

• Datenbrillen Benutzern ermöglichen, Auswahlinformationen in ihrem Sichtfeld anzuzeigen, anstatt auf ein Papier oder ein mobiles Gerät hinunterschauen zu müssen. Datenbrillen geben Anweisungen für den Kommissionierer, der dann Barcodes im Sichtfeld der Brille erfasst, anstatt ein Handgerät zu verwenden. Intelligente Brillen enthalten oft auch Lautsprecher und Mikrofone, Arbeitnehmern ermöglichen, Aktivitäten zu bestätigen oder um Hilfe zu bitten.

• Software Lösungen spielen eine entscheidende Rolle bei der Entwicklung und Aufrechterhaltung einer optimierten Kommissionierstrategie. Die Kommissionierung profitiert vom Einsatz von OMS, WMS, ERP- und Warenwirtschaftssoftware, zum Beispiel. Diese Tools führen Aufzeichnungen über alle einzelnen SKUs – ihre Mengen, Lagerorte und alle anderen notwendigen Informationen – beim Ein- und Ausfahren des Lagers. Softwarelösungen können auch optimale Kommissionierwege und -termine koordinieren, und mit anderen Technologien zu integrieren, von Voice-Picking-Lösungen und Datenbrillen bis hin zu RF-Scannern und Robotik.

Tipps und bewährte Verfahren zur Lagerkommissionierung

Obwohl der Einsatz der oben genannten Technologien einen großen Beitrag zur Entwicklung hocheffektiver Kommissionierworkflows leisten kann, Sie werden die Arbeit nicht einfacher machen, wenn Sie bestimmte Best Practices nicht beachten. Die folgenden Tipps zur Kommissionierung können zu einer effektiveren Strategie beitragen:

1. Verwenden Sie beschriftete Trennwände, Behälter und Behälter für eine einfachere und schnellere Kommissionierung. Vermeiden Sie um jeden Preis das Mischen mehrerer SKUs in einem Behälter oder Behälter. Wenn eine Arbeitskraft einen Behälter mit mehreren verschiedenen SKUs durchsuchen muss, ist nicht nur zeitaufwändiger, aber es kann die Kommissioniergenauigkeit verringern. Ob Artikel in Regalen gelagert werden, in Regalen oder in einem automatisierten System, Aufteilen des Inventars in entsprechend gekennzeichnete Teiler, Behälter und Behälter können Arbeitern helfen, schneller zu finden, was sie brauchen.

2. Priorisieren Sie den Nachschub häufig bestellter Artikel. Im Laufe des Tages, Der Lagerbestand in den Kommissionierlagern wird aufgebraucht, wenn Artikel kommissioniert werden. Diese Lagerplätze müssen rechtzeitig aufgefüllt werden, um zu verhindern, dass Arbeiter herumstehen und warten. Versuchen Sie immer sicherzustellen, dass die Lagerplätze und Behälter voll sind, bevor die Kommissionierer mit der Kommissionierung beginnen. Vielleicht müssen Sie eine zweite oder dritte Schicht einplanen, die ausschließlich Lagerbestände auffüllt, damit die Arbeiter während des Kommissionierprozesses keine Zeit verschwenden.

3. Automatisieren Sie die Kommissionierung. Tools wie AS/RS, einschließlich vertikaler Karussells, horizontale Karussells und VLMs, Konsolidieren Sie Inventargegenstände, um Platz zu sparen; sie sind auch dynamisch und beweglich, im Gegensatz zu statischen Regalen. Da diese Technologien Teile zu Kommissionierern bringen, sie können Reise- und Suchzeiten erheblich verkürzen. Einzelne Bediener können Entnahmen durchführen, die sonst mehrere Arbeiter erfordern würden, und diese Arbeitskräfte können stattdessen anderen wertschöpfenden Aufgaben zugewiesen werden. Automatisierung kann auch dazu beitragen, Arbeitskräftemangel oder geschäftige Jahreszeiten auszugleichen.

4. Entwerfen Sie Lagerflächen für den Inventar-Workflow. Die Lagerorganisation umfasst mehrere Komponenten. Zuerst, arbeiten Sie sorgfältig mit der Warenannahme zusammen, um Lagerplätze zu schaffen, die für die Kommissionierung effizient sind; Es ist üblich, dass Empfangsteams der Einfachheit der Einlagerung Priorität einräumen, anstatt die Zugänglichkeit auszuwählen. Weiter, Stellen Sie sicher, dass jeder Bereich des Lagers so gestaltet ist, dass er von einer Aktivität zur nächsten fließen kann, vom Empfang bis zum Versand. Der logische Bestandsfluss minimiert die Notwendigkeit einer Rückverfolgung. Auch der Platz ist wichtig:Lagergassen sollten breit genug sein, um den freien Fluss von Arbeitern und Geräten zu ermöglichen, ohne Engpässe zu verursachen.

5. Zonen schnell wechselnder SKUs zusammen. Halten Sie SKUs mit hohem Volumen zusammen, um die Kommissionieraktivitäten zu optimieren, Dadurch werden die Reisezeiten verkürzt, da die Mitarbeiter nicht doppelt zurücklegen oder weite Entfernungen zurücklegen müssen, um Produkte zu erhalten, die entweder viel verkauft werden oder häufig zusammen gekauft werden. Stellen Sie sicher, dass jede Zone gut gestaltet ist und hohen Datenverkehr aufnehmen kann. Platzieren Sie schnell drehende Artikel näher an der Verpackung und dem Versand, um mehr Effizienz zu erzielen.

6. Legen Sie Key Performance Indicators (KPIs) fest. KPIs können Ihnen helfen, Benchmarks für Ihre Kommissioniervorgänge zu setzen, Verbesserungspotenziale leichter zu erkennen. Ziehen Sie in Betracht, KPIs zu verfolgen, die die Auswahlgenauigkeit messen, Arbeitskosten und Reisezeit, oder wie viele Aufträge in einem bestimmten Zeitrahmen ausgeführt werden.

Intelligenter arbeiten mit dem Warehouse Management System von NetSuite

Ein Lagerverwaltungssystem kann jedem Unternehmen dabei helfen, seine Kommissionierstrategien auf vielfältige Weise zu optimieren. Die ERP-Plattform von NetSuite bietet OMS-Funktionen, sowie ein WMS-Modul mit vielen wertvollen Features, einschließlich:

• Automatische Ausarbeitung von Entnahmestrategien, die es dem System ermöglichen, den richtigen empfohlenen Lagerplatz zu identifizieren, basierend auf Parametern wie zuerst abgelaufen, First-out (FEFO).

• Automatische Erarbeitung optimaler Kommissionierwege für Einzel- und Mehrfachkommissionierung, Verkürzung der Reisezeit und der körperlichen Arbeit.

• Erleichterung einer Wave-Picking-Strategie, Lagerleitern die Nutzung von Wave-Release-Vorlagen zu ermöglichen, die identifizieren, welche Aufträge an Kommissionierteams freigegeben werden sollen, nach Kriterien wie Kunde, Erwartetes Versanddatum, Gegenstandsart, Lagerort, Versandart und einige oder alle der oben genannten.

• Automatische Identifizierung von Clustering-Möglichkeiten für Unternehmen, die eine Multi-Order-Picking-Strategie anwenden. Beispielsweise, für eine Arbeitskraft, die denselben Artikel für drei in einer Welle freigegebene Aufträge kommissioniert, das System empfiehlt dem Werker, alle drei Aufträge auf einen Schlag zu kommissionieren, anstatt dreimal das Lager zu durchqueren, um zum gleichen Lagerplatz zu gelangen.

Die Kommissionierung ist einer der wichtigsten Bestandteile des Auftragsabwicklungsprozesses. Die Geschwindigkeit und Genauigkeit, mit der Bestellungen kommissioniert werden können, beeinflusst die Lieferzeit und die Kundenzufriedenheit direkt. Um einen optimalen Kommissionierprozess zu gestalten, Es ist wichtig, die Auswahlmethoden und -typen zu verwenden, die Ihren Geschäftsanforderungen am besten entsprechen.

Häufig gestellte Fragen zur Kommissionierung

Warum ist es so wichtig, Aufträge genau abzurufen?

Die Kommissionierung ist eine der arbeitsintensivsten Lageraufgaben, in der Regel die Hälfte der gesamten Betriebskosten des Lagers ausmacht. Der Kommissionierprozess kann die Produktivität der gesamten Lieferkette direkt beeinflussen (nämlich Auftragsbearbeitungsgeschwindigkeit), Daher ist es für jedes Unternehmen, das Aufträge ausführt, wichtig, eine organisierte Kommissionierstrategie zu entwickeln, die Priorität auf Geschwindigkeit legt, ohne auf Genauigkeit zu verzichten.

Was ist ein Sortiersystem?

Ein Sortiersystem, wie ein High-Tech-Teile-zu-Kommissionierer-System, bewegt Produkte vom Lager in die Kommissionierbuchten. Der Kommissionierer holt die Produkte nach der Anlieferung am Regal über ein automatisiertes Materialflusssystem ab.